混凝土拌合物为胶凝材料、粗、细骨料、水、外加剂等成分拌和而成的混合物质，各物质密度的差异，在重力作用下沉降速率也不相同，必然产生分层现象。当浆体的黏度不足以阻止粗骨料下沉，将出现骨料下沉，浆体上浮现象，严重时出现上面大量泌水，中间是砂浆层，底层为骨料。泌水、泌浆、离析都是混凝土拌合物的不良反映。

原材料方面的问题

原材料是组成混凝土的必须成分，其质量的变化必然引起混凝土拌合物质量的波动，原材料剧烈波动是导致混凝土拌合物泌水、泌浆、离析的重要因素。原材料的影响因素，集中主要表现在以下方面，仅供参考：

（1）水泥发生变化

如水泥在水泥厂熟化时间不一样，水泥熟化时间短，新鲜水泥吸附较多的外加剂，随着熟化时间的延长，水泥活性减低，吸附外加剂能力减低。当突然变换成水泥厂熟化时间较长的水泥时，混凝土生产过程中没有及时调整外加剂使用量，很容易导致混凝土离析、分层。如，春节放假，水泥在水泥厂或者在混凝土生产线罐中长时间熟化都会导致上述现象。除此之外，水泥熟化时间长溫度减低，水泥顆粒表层的电荷量产生中和，以及水泥石膏发生变化，如无水石膏接触空气部分变成二水石膏，都导致外加剂吸附量减低。

（2）矿物掺合料变化

主要表现为矿物掺合料的需水量比较原来生产应用的明显降低，导致混凝土生产过程中外加剂调整不及时导致，泌水、离析。矿粉的细度与水泥熟料细度不一样，水泥熟料细度粗，比表面积小时，容易产生滞后泌水。除此之外，陈放时间长的水渣磨制的矿粉容易泌水。

（3）骨料

粗骨料配合比单一，粒径偏大，针片状含量较多，容易导致混凝土拌合物状态差，易泌水。生产过程中砂含泥量突然变小，导致外加剂吸附减低，导致泌水、离析。除此之外，应用带有絮凝剂的机制砂一般来说外加剂使用量偏高，突然应用部分不含絮凝剂的机制砂导致离析、泌水，这种现象往往防不胜防，且难以预防。

（4）外加剂

应用聚羧酸减水剂且使用量偏大，超过饱和状态掺量容易导致泌水、离析。外加剂中缓凝成分超量，尤其是应用磷酸盐、葡萄糖酸钠等易泌水的缓凝成分，糖类、容易产生滞后泌水。脂肪族减水剂、氨基磺酸盐系减水剂自身容易产生泌水，应用时适当提升保水、增稠成分。

混凝土配合比问题

（1）配合比设计时，片面追求低需水量，导致胶凝材料使用量稍低，浆体少，拌和物包裹能力差，如：浆规模低于280L/m3。

（2）机制砂细度模数偏大，粒形差，配合比不合理，主要表现为“两头大中间少”，0.315mm～1.18mm顆粒偏少，流动性差，且容易泌水。

（3）砂0.315mm顆粒含量低于15%，胶凝材料使用量低，导致两者总量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。

（4）粗骨料粒径单一，5～10mm顆粒含量不足，配合比不合理。

（5）骨料含泥量明显降低，或者含水率突然明显增加，生产过程中调整不合理导致混凝土离析。


生产过程用水量的控制


（1）生产过程中，操作员操纵不合理导致出厂混凝土严重离析。

（2）混凝土生产设备没有定期检修，外加剂或需水量计量误差较大，超量应用导致混凝土离析。设备计量不准，粉料或细骨料下料不足，导致砂率偏小，保水性差导致离析。

（3）生产过程中，罐车司机装料前刷罐水未倒净，导致混凝土拌合物离析。

施工过程加水
 

施工过程加水是一种常见又难以避免的问题。二次加水一方面拌和不均，直接泌水，另一方面二次加水使混凝土浆体变稀粘聚性变差拌和物产生分层、离析。克服二次加水，可以避免大量的混凝土泌水现象。

预防和措施的处理

最先要寻找导致混凝土拌合物泌水离析的根本原因，才可以采用针对性地措施避免和解决。当根本原因不明时，一时难以确定根本原因时，可考虑考虑方案。

（1）减低需水量或减低外加剂使用量。

（2）调整配合比，适当提升砂率、提升胶凝材料，提升细砂使用量……，总之，提高混凝土的保水性。

（3）有条件时，可以调整外加剂配方，如减少减水成分，提升保水、增稠成分，或者加入适量的硫酸盐。

（4）调整混凝土初始坍落度，尽量避免施工工人二次加水。

（5）工地退料，根据方量进行调整，加入适量的同配比或者高强度等级的稠砂浆，或者加入粉料拌和，视情况减低强度等级应用，放在非承重部位应用。

（6）混凝土浇筑后产生泌水分层时，应根据实际情况静停，待沉降完成后进行二次抹面，覆盖薄膜，分层严重时可以考虑撒细石在进行抹压，防止顺筋沉降裂缝。

（7）振捣时“快插慢拔”，根据混凝土状态均匀振捣，防止过振导致混凝分层、离析。